一、企業(yè)常見問題與誤區(qū)
1. 物料亂放，浪費嚴重，生產現(xiàn)場無人關心；
2. 一線主管忙得團團轉，生產現(xiàn)場依然亂糟糟；
3. 一線主管是持續(xù)改善的帶頭人，對于如何帶領團隊對本班組進行改善卻無從下手，無法實現(xiàn)部門內的精益要求。

二、SGS全新升級系列課程
《一線主管持續(xù)改善意識、方法與實踐應用培訓課程》將從精益現(xiàn)場改善出發(fā)，從成本降低和提升現(xiàn)場效率入手，以人機料法環(huán)的改善為對象，學習精益簡潔而實用的工具，全面提升QCDSM的目標，做到有效率，更有效果的工廠管理。

1. 通過模擬工廠來體現(xiàn)精益改善工具與績效提升的關系；
2. 讓學員結合自身的現(xiàn)狀，制定績效提升的改善路線圖；
3. 一整套人料機法環(huán)的改善工具，讓學員理清現(xiàn)況，明確理想目標，選擇合適的工具方法。

一、了解改善的方法論和解決問題的思維；
二、掌握人料機法環(huán)的改善方案和執(zhí)行方法，從而提高生產績效；
三、掌握如何通過5S及目視化，構建生產的秩序和基本規(guī)則；
四、掌握如何利用作業(yè)IE分析，構建穩(wěn)定且少人化的標準作業(yè)；
五、掌握設備PM，讓機器設備具有最高加動效率；
六、學會利用流程圖分析，識別流程中的停滯，從而構建連續(xù)流動生產方式；
七、掌握超越金錢的激勵方式，更好地激活員工。

一、授課對象
部門經(jīng)理、生產主管、車間主任、班組長。

二、授課方式
1. 實戰(zhàn)演練；
2. 案例分享；
3. 游戲模擬練習；
4. 互動討論；
5. 講師講解。

第一天 9:00~17:00

導入（傳統(tǒng)管理的問題所在）
1. 課程介紹
2. 工廠的10大苦惱探尋
3. 傳統(tǒng)工廠與精益工廠4大比對
4. 大野：工廠要從現(xiàn)場改善開始

第一模塊（管理者的思維轉變）
1. 轉變1：沒有問題是最大的問題
2. 轉變2：事前思考而不是事后彌補
3. 轉變3：管理 =日常業(yè)務 + 改善
4. 轉變4：員工在干活不一定是在工作
5. 轉變5：用科學分析替代盲目經(jīng)驗主義
6. 科學分析問題解決的訣竅

第二模塊 改善的方法論
1. 改善的哲學
2. 改善的起點-作業(yè)觀察
3. 改善的中心-消除浪費
4. 改善的對象-4M1E
5. 改善的目標-QCDSM
6. 改善的原則-ECRS

第三模塊 精益改善工具與績效提升的路線圖
【制定績效提升的路線圖和選擇工具方法，以下通過模擬工廠來體現(xiàn)精益改善工具與績效提升的關系】
1. 環(huán)的改善：5s及目視化-構建生產的秩序和基本規(guī)則
【課堂模擬練習：試點區(qū)域的5S活動和體驗】

第二天 9:00~17:00

2. 法的改善：作業(yè)IE分析-構建穩(wěn)定且少人化的標準作業(yè)
【課堂練習：一個作業(yè)流程的標準化作業(yè)分析】
3. 機的改善：設備PM–讓機器設備具有最高加動效率
4. 物的改善：流動化生產–創(chuàng)建連續(xù)流動
5. 人的改善：創(chuàng)意工夫–激活人的管理