2000年創(chuàng)立的質量體系基礎是GM（通用汽車）支持與開發(fā)的培訓計劃。2014由原來的QSB升級為QSB+，由11個模塊變?yōu)?span lang="EN-US">13個模塊。目前的模塊中增加了考核標準和考核標準，并且每個模塊增加了有效性考核。整體驅使QSB從被動到主動。

QSB+培訓全部在供應商端開展，目標是為了讓參與人員建立關于通用汽車品質改善工具的基礎概念。通過明確小組目標和基于應用層面上的實例練習，強化對于通用汽車品質政策的理解。

通過培訓可以獲得GM在質量體系具體實際操作層面的優(yōu)秀經(jīng)驗積累。對體系如何落地會有顛覆性的認識。

1. 負責運行的中高層管理人員，核心技術人員；
2. 基層主管、司體系策劃人員、內(nèi)部審核員。

QSB+簡介：13個模塊簡介

第一天
第一模塊 快速反應
采用展板及顏色跟蹤的方式，現(xiàn)場有溝通與升級，有規(guī)范的問題處理流程，經(jīng)驗積累和標準化績效指標，跟蹤確保問題快速反應的有效性。（相關流程：問題解決流程、持續(xù)改進流程）

第二模塊 不合格品控制
可追溯性、識別\標識、報警機制、不合格品隔離、返工返修、讓步管理、績效指標跟蹤及顧客抱怨（相關流程：不合格品管理流程）

第三模塊 檢驗工位&防錯
檢驗工位的設定原則、報警/升級/記錄、高頻/LPA、POYA-YOKE、失效管理、檢驗工位的有效性（相關流程：生產(chǎn)流程【過程檢驗、防錯裝置管理】）

第四模塊 標準化作業(yè)
作業(yè)環(huán)境、5S 、生產(chǎn)啟動檢查、樣件管理、檢測設備及量具、指標設定（相關流程：生產(chǎn)流程）

第二天
第五模塊 培訓
培訓機制是否建立、人員安全培訓、基培及崗培、資質認可、人員激勵、指標跟蹤（多功能+質量抱怨）（相關流程：培訓流程、激勵流程）

第六模塊 風險消除
培訓機制是否建立、人員安全培訓、基培及崗培、資質認可、人員激勵、指標跟蹤（多功能+質量抱怨） （相關流程：PFMEA流程）

第七模塊  分層審核
有分層審核機制/分層審核檢查表/分層審核培訓、分層審核計劃/實施、審核記錄/整改行動、有效性及結果分析 （相關流程：內(nèi)部審核流程）

第八模塊 污染控制
有區(qū)域識別及控制、有工序定義及控制方法、清潔室/區(qū)的控制措施、有FMEA，在設備/產(chǎn)品上有防塵、有目標以持續(xù)改進（相關流程：5S和工序異物管理、無塵車間管理）

第九模塊 供應鏈管理
有供應商選擇標準及評價體系、特殊要求的傳遞及固化、次級供應商問題升級、來件檢驗、供應商考核及跟蹤（相關流程：供應商選擇、供應商開發(fā)、供應商管理、來料檢驗）

第三天
第十模塊 變更管理
有變更管理流程,覆蓋了所有的變更、有變更風險分析、有試產(chǎn)的管理程序、變更有庫存的考量(過多或過少) 、有應急工藝方案、變更對顧客沒有造成影響（相關流程：變更管理、初期流動管理【早期遏制】）

第十一模塊 設備管理
有設備維護計劃及改善計劃、維護計劃的跟蹤/實施/更新、設備有一級（現(xiàn)場）維護、備件管理、顧客工裝管理、有故障分析及可跟蹤的設備指標（相關流程：設備管理、工裝管理）

第十二模塊 生產(chǎn)、物料及內(nèi)部物流管理
制定生產(chǎn)計劃并評審、日產(chǎn)計劃有跟蹤、瓶頸工序/制約工位、管理空容器、產(chǎn)品儲運合格、配送及時、有指標考核內(nèi)部物流（相關流程：計劃流程、內(nèi)部物料管理）

第十三模塊 外部物流管理
收貨管理、N級供應商風險、標簽檢查，出貨管理、管理EDI 、來料及時率，顧客交付及時率/顧客抱怨、安全庫存等指標建立（相關流程：物料進貨管理、出貨管理）

全面總結

學員完成課程并通過考試后，可獲得SGS頒發(fā)的培訓證書。